5月13日16:45，远在千里之外的江苏延长中燃化学有限公司传来喜讯，该公司60万吨丙烷脱氢装置流程全线打通，并顺利产出优等丙烯产品，标志着中国燃气携手延长石油打造的首个实体化工项目正式扎根长江畔，在探索打造绿色低碳、延伸精细化产业链取得新进展，并对推动地方经济发展将发挥重要作用。
据介绍，此次成功产出的丙烯产品以进口的中东丙烷为原料，经脱氢反应产出粗丙烯，再通过系列精馏得到合格的丙烯产品，以及副产品氢气，实现了原料分级分质利用。其自身直接可以外销，为三大合成材料的基本原料之一，主要用于生产聚丙烯，并广泛用于制丙烯腈、环氧丙烷、异丙醇等领域。
泰兴轻烃深加工项目投资36亿元，于2021年4月主装置开工建设，2022年8月31日建成中交，形成了60万吨/年丙烯的产能。该项目是苏陕协作项目、泰州重点项目，也是股东双方强强联合、转型升级的战略项目，无论是新技术、新设备以及工艺控制领先水平，均受到了社会各界的广泛关注。
“可以说，这个项目从出生就带着‘挑战’的基因。”延长中燃总经理李达坦言，较其他同类装置，泰兴项目建设史上的“七之最”，让其在技术选择、设备选型以及管理理念上都保持了先进性。项目的非甲烷总烃脱除率93%，达到全球同类装置最高环保水平；特别是项目98%重大设备跳动“中国芯”，其关键核心机组为产品气压缩机，属于同类装置国产化应用的首台套，为中国制造贡献了“延长力量”。
相对于煤化工和炼油等基础化工项目来说，该项目生产规模不是很大，但工艺复杂，系统自动化程度以及上下游关联度非常高，且反应系统烃介质和空气交替运行，开车难度和工作量远超炼油行业。尤其，为确保设备及人员本质安全，装置设置了大量安全联锁，其中SIS系统工艺联锁52个，反应器大阀互锁42个，SIS系统控制点位高达1883个。此外，该装置工艺的核心是反应器循环时序器，时序器1500秒为一个周期，单DCS控制系统点位高达3319个。
为满足这些新情况、新要求，对装置试车的苛刻难度提出了全新的挑战。该公司采取“方案先行、环环相扣、步步为营”的试车主基调，按照“空气系统、烃系统、分离系统”三管齐下的试车主线条，领导干部亲自督战，技术人员分级、分批开展攻关，先后推进设备单机试车、水联运、装置气密等试车工作，集中力量，各个击破。
经过不懈努力，4月26日引丙烷进料；5月7日建立短循环；5月13日建立长循环，装置打通全流程；5月15日成功产出丙烯合格产品。目前，经过连续三次化验比对分析，产品丙烯的浓度均达到99.94%以上，属优等品；PDH装置已连续稳定运行48小时，各运行参数和分析指标均在控制范围内，目前正在按计划提升装置负荷和优化系统操作。